不少有机肥生产线生产时遇到颗粒易碎、返料居高不下的难题，不仅降低产量，增加反复加工的能耗，还影响成品卖相。出现这类问题，大多集中在原料、水分、设备调试、后处理这几个环节，下面梳理原因和对应的解决办法。
原料配比不当是首要因素。有机质原料粗纤维过多、腐熟度不足，物料本身没有足够粘结性，成型后颗粒结构松散，一碰就碎。还有的配方里粉料过细、缺少纤维骨架，同样强度差。圆盘造粒工艺对原料黏性要求更高，腐熟不充分的粪肥直接造粒，返料会明显增多。可以适当搭配腐殖酸、黏土类辅料改善粘结性能，原料一定要充分腐熟后再进入造粒工序。
水分控制失衡非常关键。水分偏低，物料难以抱团，成型不牢固，颗粒容易开裂破碎；水分过高，颗粒软黏，烘干后收缩不均，也会出现大量碎粒。圆盘、搅齿湿法造粒要把进料水分稳定控制在合适区间，挤压造粒则不能湿度偏大，最好小批量试料，找到最佳水分点。
造粒设备调试不到位也会引发故障。圆盘造粒倾角过大、转速太快，颗粒来不及密实就甩出盘体，强度差；倾角过小，容易形成大团料。搅齿造粒要检查搅齿磨损情况，磨损严重击打揉搓效果变差，颗粒松散。对辊和平模挤压机型，辊皮间隙偏大、模孔磨损，挤压压力不足，成型紧实度不够，颗粒容易断裂。
烘干冷却工序把控不好也容易碎。烘干温度过高、升温太快，颗粒内部水分快速汽化，产生裂纹；冷却不到位，热颗粒直接装袋，降温收缩后开裂。烘干要循序渐进，出机颗粒充分冷却之后再筛分包装。
筛分设备也要同步检查，筛网选型不合理、筛体震动幅度异常，合格颗粒被误筛回返料，造成返料虚高。
想要减少碎粒、压低返料，优先从原料腐熟和水分入手，再根据造粒机型调整设备参数，配套合理的烘干冷却工艺，颗粒成型稳定、紧实度达标，成品合格率就能明显提升。
